Разгружали 20 футовый морской контейнер с помощью автоманипулятора. Общий вес нового экструдера и комплектующих к нему составлял в пределах 7000 кг. Такелажная работа проходила согласно намеченному плану. Сначала был проведён вынос экструдера из контейнера и погружен на автоманипулятор. Следующим этапом был проведён переезд к цеху. В ворота цеха экструдер вошёл с минимальными зазорами. Остальные комплектующие были перемещены в цех без особых проблем.

Всё оборудование было установлено согласно пожеланию заказчика. Сам экструдер был установлен на виброопоры на месте эксплуатации.

Заказчик был доволен оперативной и чёткой работе профессиональных такелажников.

Для проведения такелажных работ был построен деревянный пандус для заноса трансформатора, весом 4 тонны в трансформаторную будку.

После этого в ночное время суток был доставлен трансформатор с электрошкафами к одному из центральных дворов Санкт-Петербурга. Оборудование было привезено в сопровождении экипажа ГИБДД. На время проведения разгрузочных работ было перекрыто движение автомобильного транспорта усилиями сотрудников ГИБДД.

Трансформатор с электрошкафами был выгружен на тротуар. После чего началось перемещение оборудования во внутренний двор здания. К сожалению, во внутреннем дворе отсутствовал асфальт, что серьёзно осложняло проведение такелажных работ. Такелажный маршрут был выложен металлическими листами. На этом сложности не закончились. Необходимо было занести в помещение трансформаторной будки электрошкаф, габариты которого превышали высоту дверного и арочного проёма. Поэтому данный элетрошкаф был приведён в горизонтальное положение. В помещение электрощитовой электрошкаф был приведён в вертикальное положение.

Такелажная работа была закончена в 5 утра. Всё оборудование было установлено на месте монтажа по заданию заказчика. 

Оборудование пришло в фуре. Разгрузка происходила автоманипулятором верхним способом, а часть оборудования сзади автомобиля на эстакаду. Одна из частей кашировальной машины превышала высоту проёма ворот. Из-за этого её пришлось привести в горизонтальное положение. После этого внесли её в помещение и поставили обратно в вертикальное положение с помощью погрузчика, по заданию заказчика.

Далее был произведён занос тяжёлых частей кашировальной машины и установка их в производственном помещении.

На этом такелажные работы были успешно завершены. 

Территория предприятия заказчика не приспособлена для проведения такелажных работ, с крупногабаритной техникой и оборудованием. Поэтому пришлось работы проводить в стеснённых условиях.

Фрезерный центр был доставлен на грузовике из г.Москва. Наша такелажная бригада встретила грузовик и перегрузила на автоманипулятор, на котором металлообрабатывающий центр был доставлен к воротам цеха заказчика. Потом бригада наших сотрудников произвела снятие 7,5т. станка с транспортного поддона. Далее станок был установлен на такелажные платформы и перемещён по цеху к месту монтажа. Следующим этапом была произведена установка фрезерного центра на опоры с помощью домкратов.

Заказчик внимательно наблюдал за проведением такелажных работ. После работы он высоко оценил слаженность проведения работ нашими специалистами.

В связи с перепланировкой цеха потребовалось переместить две флексомашины на новое место эксплуатации. По заданию заказчика машины должны были перемещаться в собранном состоянии. Для устойчивости каждой из машин, нашей бригадой такелажников был применён особый метод с использованием металлоконструкции. Это позволило поставить флексомашины на такелажные системы и с помощью лебёдки переместить оборудование на новое место эксплуатации.

Поставленная задача была успешно выполнена в короткие сроки, что обеспечило остановку производства на минимальный срок.

К данной работе заказчик готовился за несколько месяцев до проведения работ. Необходимо было согласовать очень многие вопросы, как с нашей организацией так и с инженерными службами предприятия, по подготовке места проведения работ. Для работы автокрана пришлось перенести ряд кабелей на территории предприятия. Так же произвести демонтаж кровли цеха и в цеху подготовить фундамент и приямок для установки пресса.

После согласования и выполнения всех технических задач наша такелажно-монтажная организация приступила к выполнению поставленной задачи по разгрузке и монтажу пресса. С помощью автоманипулятора были выгружены детали пресса из 4-х контейнеров и перемещены к месту монтажа. На месте монтажа с помощью 70 тонного автокрана началась сборка пресса CS-XIII6*62000KN. Монтаж пресса занял три дня. За это время мы смонтировали 6 деталей весом 12,5 тонн каждая и соединили их 200 кг. пальцами в количестве 12 штук. Периферийное оборудование было установлено в цехе согласно установочному плану заказчика.

Проведённые такелажно-монтажной работы заслужили по мнению заказчика, высокую оценку за профессионализм, слаженность в работе и выполнение монтажа пресса в кратчайшие сроки, что позволило сэкономить не малые средства за аренду спецтехники.

Перемещение ангара было произведено в течение одного рабочего дня. Такелажники с помощью домкратов установили ангар на такелажные платформы и перемещали здание на новое место расположения, в пределах 50 метров, от начального расположения, с поворотом на 90 градусов.

Теперь заказчики смогли обустроить свою площадку оптимально для своих потребностей, благодаря нашей профессиональной такелажной бригаде. 

Перевозка цеха заняла три дня.

Первый день производилась подготовка оборудования и всего остального к перемещению. А два последующих дня выполнялась перевозка содержимого цеха на новую производственную площадку.

В итоге были перевезены различные вальцы, пресса, камеры и прочее оборудование, большое количество верстаков, вспомогательного оборудования и часть резинотехнических изделий. В общей сложности было сделано две ходки автоманипуляторов с прицепом загруженных очень плотно. Но нужно учитывать, что плотная загрузка автомобиля плохо влияет на сохранность оборудования и есть высокий шанс повредить перевозимую технику.

Такелажная работа была выполнена в срок и резинотехническое производство смогло продолжить выпуск продукции согласно своему плану. 

Новый фрезерный станок с ЧПУ пришёл в упаковке. Транспортная упаковка была демонтирована перед подъемом автокраном. Произвели застропку и подали оборудование на пятый этаж. После чего на специальных такелажных платформах переместили его к месту монтажа.

Такелажная работа была произведена быстро и чётко. Заказчик остался доволен. 

В связи с тем, что фрезерный станок не проходил в проёмы помещений его пришлось демонтировать на несколько частей. Вес оборудования составлял 3,5т.кг. Части станка весили больше 1000 кг. каждая, работа с таким весом представляла некоторые сложности при демонтаже, перемещение и монтаже. Но даже демонтировать портал было недостаточно. Станину весом более 2т.кг. было необходимо установить на ребро. Далее все части оборудования были перемещены к месту эксплуатации.

Для проведения монтажа фрезерного станка была изготовлена конструкция из деревянного бруса. Это позволило безопасно привести в горизонтальное положение станину станка, а далее и портал станка установить на своё рабочее место.

Заказчик был приятно удивлён применению нестандартных подходов в решение задач при такелажных работах с оборудованием. 

Изначально планировалось выполнить работу в короткое время, но на практике возникли сложности. Помещение было не приспособлено для оборудования такого веса и габаритов. Пол в помещение был покрыт асфальтом, который под весом генератора проседал и мялся как пластилин. Пришлось такелажникам применять специальную технологию для перемещения тяжёлого оборудования по таким поверхностям.

Главное для заказчика было сделано, генератор занял своё место в складе хранения.

По заданию заказчика работа должна была выполнена в кратчайшие сроки, что бы не прерывать производственный процесс. Поэтому такелажная работа проводилась без предварительной подготовки, что позволило максимально сократить время проведения работ по переезду на новое место эксплуатации.

Листогибочные пресса с ЧПУ необходимо было снять с анкерных болтов и переместить к месту погрузки на автоманипулятор.

Сложность работы с такими прессами заключается в том, что у них смещён центр тяжести на рабочую сторону. Поэтому в процессе такелажной работы с листогибочными прессами с высокой точностью рассчитывается место для установки домкратов и такелажных платформ. Данные листогибочные станки весели 6,5т. и 8,5т. кг. При работе с таким весом и особенностью конструкции станков требуется специальная подготовка такелажной бригады, исключительное внимание и осторожность.

Работы были выполнены в срок, и производство смогло дальше выпускать продукцию на этих станках. 

Заказчик обратился в нашу компанию с предложением произвести такелажные работы по подъему на второй технический этаж большого количества очень дорогостоящих электрошкафов. В связи с немалой стоимостью поднимаемого оборудования было принято решение о страховании такелажных работ в страховой компании.

Работа проводилась несколько дней и была довольно разнообразной по способу подъема электрошкафов. Подача электрооборудования проводилась как классическим способом краном в технологический проём, так и с помощью изготовленного нашими специалистами деревянного поддона для подъема электрошкафов.

Вся такелажная работа была выполнена очень аккуратно и в срок. Что позволило заказчику незамедлительно приступить к монтажу данного оборудования. 

С такелажной точки зрения работа не представляла особой сложности. Разве что отсутствовали нормальные полы. Но благодаря богатой такелажной оснастки наши специалисты выполнили данную такелажную работу быстро и качественно. Токарно-винторезный станок ДИП 500 был установлен по указанию заказчика на листы железа и на металлические опоры по уровню.